你知道吗，地铁列车在交付使用之前，要被洗三次澡，为的是验证是否漏水；每列列车身上居然“隐藏”了8000多根、总长达到5.6万米的线缆；一列列车各种零件加在一起，居然有几万个，而每个零件都必须精准安装到位，最精确的部件精确到了0.5毫米……昨天，记者来到了成都地铁3号线二三期和4号线二期列车的“诞生地”，看它们如何“重装上阵”。
看现场 “小绿”睁着“双狐眼”
昨天上午，记者来到了3号线二三期、4号线二期列车的“诞生地”——位于新津的中车成都北车有限公司。在这里的试车线，记者首次见到了4号线二期的列车。虽然是“初次见面”，但却非常熟悉，因为这款车与目前已经投入使用的4号线一期的车辆是一样的。因为车辆的主色调是绿色的，因此这款车都被大家称为“小绿”。只见试车线上的这台“小绿”，与它已经进入4号线一期“服役”的“哥哥”们一样，在车头上也有一双斜斜的、红色的“狐眼”；走进车厢，绿色的拉手显得非常清新。“4号线二期和3号线二期、三期的车辆都是一样的，其中4号线二期订单车辆一共26列，预计今年10月将全部交付使用；3号线二、三期订单车辆预计2018年交付使用。”现场负责人告诉记者。
流程细 近150道工序完成组装
在不锈钢做成的外壳中，填充进电路、零件等各种“内容”，最后形成一个完整的车——记者昨天从现场了解到，目前3号线二三期、4号线二期的所有车辆，其车体都是在长春生产完成，然后运到成都，再进行装调；而整车的全工序生产，预计将在后续的列车订单中实现。“从流程上讲，车体从长春运抵成都厂区后，就可以进行组装。从组装开始，到交付使用，大概需要80多人、工作1个半月至2个月。而所有的工序加在一起，有近150道。”现场负责人对记者说。
昨天记者从现场了解到，地铁列车在装配结束之后还要进行淋雨试验，通过试验装置检验地铁车辆的密封性能，水压和淋雨时间由该地铁列车运行环境的最大历史降水量来进行参照。而在装配的最后一道工序，还要使用称重台对单辆地铁车辆进行“称体重”，检验车辆总重、轴重等数据，用于检验车辆制造后重量分布是否均匀，是否满足相应设计要求。接下来，就是静态和动态调试，总项目达30-40项，需要7-10天时间。
高标准 以高铁质量标准管控成都地铁列车
8000多根各种线缆，合计总长度达到5.6万米——在一辆地铁列车上，居然有这么多的线缆！而这些线缆全部都要精确到位！“电气接线这一程序，对于地铁列车来说非常重要，会从组装开始一直持续到结束，约有60-80名工人参与其中。”现场负责人介绍，为了确保这一工序的准确无误，所用工具是全进口，并且会由第三方专业机构进行检测；同时在接线过程中，前后会进行三次校核，以确保准确性；而完成后，还要进行绝缘和耐压测试。
昨天，记者还在组装中的列车上发现了一个个带有名字和数字的小标签。原来，为保证列车上重要零部件的安装质量，这些零部件全部实行“实名制”——在完成安装后，将贴上写有工号和姓名的标签，建立“质量可追溯体系”。一列车上像这样的标签有2000多个；而特殊的材质，可以保证标签十年不坏。
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